Als erstes nach dem letzten Update stand das Verlegen (Ziehen) der Lastkabel an. Dazu haben wir unter dem Auto, vom Controller bis zum Kofferraum, ein 50mm HT-Abwasserrohr als Kabelkanal angebaut.
Die Tempteratur um 0°C hat uns zwar nicht unbedingt in die Karten gespielt, aber im Großen und Ganzen funktionierte das Ziehen der 70qmm Kabel recht gut.
Insgesamt waren nur 30cm übrig, sonst hätte das 70qmm Kabel wohl auch für die Verbindung Motor-Controller herhalten müssen, aber so kam das 120qmm Kabel zum Einsatz, das bei dem teuren EMV Paket für den Controller dabei war.
Später wurden alle 10 Akkumodule und der NH Trenner eingebaut und angeschlossen. Die Akkus innerhalb der einzelnen Akkukästen sind mit 2x35qmm Leitungen verbunden, da es wesentlich flexibler ist und so auch die Auflagefläche der Kabelschuhe an den Akkus größer ist.
Unter der Motorhaube sind nun zwei Klemmkästen, einer davon enthält das BMS, die Ansteuerung der Bremse sowie die Platine zur Anpassung der Impulse des Drehzahlsensors an den Controller bzw. den Tacho. Der Andere enthält den DC-DC Wandler und das Überwachungsgerät füe den Isolationswiderstand.
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| Hier wird noch aufgeräumt |
Der Isowächter ist zwar nicht vom TÜV vorgeschrieben, aber bei Spannungen von bis zu 350V DC macht das Teil defnitiv Sinn. Die Auswertung der Daten ist etwas aufwändig und läuft über eine kleine Arduinoschaltung, die die Werte an einem einfachen LCD Display (16x2 Zeichen) ausgibt. Wo das Display im Wagen installiert wird, steht noch nicht fest. Hat jemand einen guten Vorschlag?
Das auf dem Bild ist natürlich weder die Klimaanlage, noch die Heizung, die später im Auto bleibt :D Es mussten zwei Stellen (die Übergänge an den Radien des Akkukastens hinter den Sitzen zur Karosserie) abgedichtet werden, was nach langem Überlegen mit Epoxydharz und Glasfasermatten gelöst wurde. Da der Harz nur über 15°C vernünftig aushärtet und die Halle weder geheizt, noch isoliert ist, kam für zwei Tage die Heizung ins Auto.
